Titulares de la patente RU 2553320:
La invención se refiere a la metalurgia de metales preciosos y puede utilizarse en empresas de metalurgia secundaria para procesar chatarra radioelectrónica y para extraer oro o plata de los desechos de la industria radioelectrónica. El método consiste en fundir residuos radioelectrónicos en una atmósfera reductora en presencia de dióxido de silicio para producir un ánodo de cobre-níquel que contiene entre un 2,5 y un 5% de silicio. El electrodo resultante, que contiene impurezas de plomo del 1,3 al 2,4%, se somete a disolución electrolítica utilizando electrolito de sulfato de níquel para obtener lodos con metales nobles. El resultado técnico es una reducción de las pérdidas de metales preciosos en los lodos, un aumento de la velocidad de disolución debido a una disminución de la pasivación de los ánodos y una reducción del consumo de energía 1 tabla, 3 etc.
La invención se refiere a la metalurgia de metales preciosos y puede utilizarse en empresas de metalurgia secundaria para procesar chatarra radioelectrónica y para la extracción de oro o plata a partir de desechos de las industrias electrónica y electroquímica.
Existe un método conocido para extraer oro y plata a partir de concentrados, materias primas secundarias y otros materiales dispersos (solicitud RF No. 94005910, publicada el 20 de octubre de 1995), que se refiere a la hidrometalurgia de metales preciosos, en particular a métodos para extraer oro y plata provenientes de concentrados, residuos electrónicos e industria joyera. Un método en el que la extracción de oro y plata incluye el tratamiento con soluciones de sales complejantes y el paso de una corriente eléctrica con una densidad de 0,5-10 A/dm 2, se utilizan soluciones que contienen iones de tiocianato, iones férricos como soluciones y el pH de la solución es 0,5-4,0. La separación del oro y la plata se realiza en el cátodo, separado del espacio anódico por una membrana filtrante.
La desventaja de este método es el aumento de las pérdidas de metales preciosos en el lodo. El método requiere un tratamiento adicional de los concentrados con sales complejantes.
Existe un método conocido para extraer oro y/o plata de desechos (patente RF No. 2194801, publicada el 20 de diciembre de 2002), que incluye la disolución electroquímica de oro y plata en una solución acuosa a una temperatura de 10-70°C. en presencia de un agente complejante. El etilendiaminotetraacetato de sodio se utiliza como agente complejante. Concentración de ácido etilendiaminotetraacético Na 5-150 g/l. La disolución se lleva a cabo a pH 7-14. Densidad de corriente 0,2-10 A/dm2. El uso de la invención permite aumentar la velocidad de disolución del oro y la plata; Reducir el contenido de cobre en el lodo a 1,5-3,0%.
Existe un método conocido para extraer oro de materiales polimetálicos que contienen oro (solicitud RF No. 2000105358/02, publicada el 10 de febrero de 2002), que incluye la producción, regeneración o refinación de metales por método electrolítico. El material procesado, previamente fundido y colado en un molde, se utiliza como ánodo y se realiza la disolución electroquímica y la deposición de impurezas metálicas en el cátodo y el oro se libera en forma de lodo anódico. En este caso, el contenido de oro en el material del ánodo se garantiza dentro del rango de 5-50% en peso y el proceso de electrólisis se lleva a cabo en una solución acuosa de ácido y/o sal con el anión NO 3 o SO 4 en una concentración de 100-250 g-ion/l con una densidad de corriente anódica de 1200-2500 A/m 2 y voltaje del baño de 5-12 V.
La desventaja de este método es que la electrólisis se lleva a cabo con una alta densidad de corriente anódica.
Existe un método conocido para extraer oro de desechos (patente RF No. 2095478, publicada el 10 de noviembre de 1997) mediante disolución electroquímica de oro en los procesos de extracción de desechos de producción galvánica y minerales de oro en presencia de agentes complejantes de proteínas. . Esencia: en el método, el procesamiento de materias primas se lleva a cabo con polarización anódica de materias primas que contienen oro (residuos de la producción galvánica, minerales de oro y desechos) a potenciales de 1,2-1,4 V (n.e.) en presencia de una proteína. agente complejante: hidrolizado enzimático de sustancias proteicas de biomasa microbiana con un grado de hidrólisis de al menos 0,65, con un contenido de nitrógeno amino en la solución de 0,02-0,04 g/ly una solución de cloruro de sodio 0,1 M (pH 4-6).
La desventaja de este método es que la velocidad de disolución no es lo suficientemente alta.
Existe un método conocido para refinar cobre y níquel a partir de aleaciones de cobre y níquel, adoptado como prototipo (Baymakov Yu.V., Zhurin A.I. Electrolysis in hydrometallurgy. - M.: Metallurgizdat, 1963, págs. 213, 214). El método implica la disolución electrolítica de ánodos de aleación de cobre y níquel, la deposición de cobre para producir una solución y una suspensión de níquel. La aleación se refina a una densidad de corriente de 100-150 A/m 2 y una temperatura de 50-65°C. La densidad de corriente está limitada por la cinética de difusión y depende de la concentración de sales de otros metales en la solución. La aleación contiene aproximadamente un 70% de cobre, un 30% de níquel y hasta un 0,5% de otros metales, en particular oro.
Las desventajas de este método son el alto consumo de energía y la pérdida de metales preciosos contenidos en la aleación, en particular oro.
El resultado técnico es una reducción de la pérdida de metales preciosos en los lodos, un aumento de la tasa de disolución y una reducción del consumo de energía.
El resultado técnico se logra porque la fusión de chatarra electrónica se realiza en una atmósfera reductora en presencia de silicio del 2,5 al 5%, y la disolución electrolítica de ánodos que contienen impurezas de plomo del 1,3 al 2,4% se realiza utilizando Electrolito de sulfato de níquel.
La Tabla 1 muestra la composición del ánodo (en %) que se utilizó para fundir chatarra radioelectrónica.
El método se implementa de la siguiente manera.
Se vierte electrolito de sulfato de níquel en un baño electrolítico para disolver un ánodo de cobre-níquel con un contenido de silicio del 2 al 5%. El proceso de disolución del ánodo se lleva a cabo a una densidad de corriente de 250 a 300 A/m 2, una temperatura de 40 a 70°C y un voltaje de 6 V. Bajo la influencia de la corriente eléctrica y el efecto oxidativo del silicio, el La disolución del ánodo se acelera significativamente y el contenido de metales nobles en el lodo y el aumento del potencial del ánodo es de 430 mV. Como resultado, se crean condiciones favorables para que la acción electrolítica y química disuelva el ánodo de cobre-níquel.
este método se demuestra con los siguientes ejemplos:
Al fundir chatarra radioelectrónica como fundente.
Se utilizó SiO 2, es decir La fusión se llevó a cabo en una atmósfera reductora, por lo que el silicio se redujo a un estado elemental, lo que se demostró mediante microanálisis realizado en un microscopio.
Al realizar la disolución electrolítica de este ánodo utilizando un electrolito de níquel y una densidad de corriente de 250-300 A/m 2, el potencial del ánodo se nivela a 430 mV.
Al realizar la disolución electrolítica de un ánodo que no contiene silicio, en forma elemental, en las mismas condiciones, el proceso es estable y se produce a un potencial de 730 mV. A medida que aumenta el potencial del ánodo, la corriente en el circuito disminuye, lo que lleva a la necesidad de aumentar el voltaje a través del baño. Esto conduce, por un lado, a un aumento de la temperatura del electrolito y su evaporación y, por otro lado, en un valor de corriente crítico, a la liberación de hidrógeno en el cátodo.
Gracias al método propuesto se consiguen los siguientes efectos:
aumento del contenido de metales nobles en los lodos; aumento significativo en la tasa de disolución del ánodo; la posibilidad de realizar el proceso en un electrolito de níquel; falta de pasivación del proceso de disolución de ánodos de Cu-Ni; reducir los costos de energía al menos dos veces; temperaturas del electrolito bastante bajas (70°C), lo que garantiza una baja evaporación del electrolito; bajas densidades de corriente, lo que permite llevar a cabo el proceso sin desprendimiento de hidrógeno en el cátodo.
Un método para extraer metales nobles de residuos de la industria radioelectrónica, incluyendo la fusión de chatarra radioelectrónica para producir ánodos de cobre-níquel y su disolución anódica electrolítica para producir metales nobles en lodos, caracterizado porque la fusión de chatarra radioelectrónica se lleva a cabo en una atmósfera reductora en presencia de dióxido de silicio para producir ánodos que contienen de 2,5 a 5% de silicio, mientras que los ánodos resultantes se someten a disolución anódica electrolítica con un contenido de impurezas de plomo de 1,3 a 2,4% y utilizando electrolito de sulfato de níquel.
Patentes similares:
La invención se refiere a la metalurgia de metales preciosos, en particular al refinado de oro. Un método para procesar una aleación de oro aleado que contiene no más de 13% de plata y no menos de 85% de oro incluye electrólisis con ánodos solubles de la aleación original usando una solución de ácido clorhídrico de ácido cloroáurico (HAuCl4) con exceso de acidez en HCl 70- 150 g/l como electrolito.
Un método para extraer metales nobles a partir de materias primas refractarias incluye la etapa de tratamiento eléctrico de una pulpa de materias primas trituradas en una solución de cloruro y la posterior etapa de extracción de metales comerciales, en la que ambas etapas se realizan en un reactor utilizando al menos Un electrolizador sin diafragma.
La invención se refiere a la metalurgia de metales preciosos y puede utilizarse para la producción de metales preciosos no ferrosos y sus aleaciones obtenidos del reciclaje de dispositivos y piezas electrónicos, así como para el reciclaje de productos defectuosos.
La invención se refiere a la hidrometalurgia de metales preciosos, en particular a un método para la extracción electroquímica de plata a partir de desechos conductores que contienen plata, y puede usarse en el procesamiento de diversos tipos de materias primas polimetálicas (chatarras de equipos electrónicos e informáticos, desechos de la industria electrónica, electroquímica y joyería, concentrados de procesamiento tecnológico).
La invención se refiere a una solución coloidal de nanoplata y un método para su preparación y puede usarse en medicina, medicina veterinaria, industria alimentaria, cosmetología, productos químicos domésticos y agroquímicos.
La invención se refiere a la pirometalurgia de metales preciosos. Un método para extraer metales del grupo del platino a partir de catalizadores sobre un sustrato de óxido de aluminio refractario que contiene metales del grupo del platino incluye triturar el sustrato refractario, preparar una carga, fundirla en un horno y mantener el metal fundido con drenaje periódico de la escoria.
La invención se refiere al campo de la metalurgia de metales preciosos y no ferrosos, en particular al procesamiento de lodos procedentes del refinado electrolítico del cobre. El método para procesar lodos de electrolitos de cobre incluye la depuración, enriquecimiento y lixiviación de selenio a partir de lodos descontaminados o sus productos de enriquecimiento en una solución alcalina.
La invención se refiere a la metalurgia. El método incluye dosificar residuos de la producción metalúrgica que contienen zinc, combustible sólido, aglutinantes y aditivos fundentes, mezclar y peletizar la carga resultante, secar y tratar térmicamente los pellets.
La invención se refiere a un método para el procesamiento ácido de lodo rojo obtenido durante la producción de alúmina, y puede usarse en tecnologías para el reciclaje de residuos de campos de lodos de refinerías de alúmina.
La invención se refiere a un método para fundir una carga sólida de chatarra de aluminio en un horno con combustión de combustible en condiciones de combustión distribuida. El método consiste en fundir una carga sólida quemando combustible en condiciones de combustión distribuida debido a la desviación de la llama hacia la carga sólida durante la fase de fusión mediante un chorro oxidante actuante que redirige la llama en dirección opuesta a la carga, y un paso a paso. cambio en la distribución de la entrada de oxidante entre las porciones primaria y secundaria en continuación de la fase de combustión distribuida. Método para aislar inclusiones nobles iónicas coloidales y ultrafinas de materias primas minerales y productos artificiales e instalación para su implementación // 2541248
La invención se refiere al aislamiento de inclusiones nobles iónicas coloidales y ultrafinas a partir de materias primas minerales y productos sintéticos. El método incluye suministrar materias primas a un sustrato y procesarlas con radiación láser con una intensidad suficiente para calentarlas a alta velocidad.
La invención se refiere a la metalurgia de metales preciosos y puede utilizarse en empresas de metalurgia secundaria para procesar chatarra radioelectrónica y para extraer oro o plata de los desechos de la industria radioelectrónica. El método consiste en fundir residuos radioelectrónicos en una atmósfera reductora en presencia de dióxido de silicio para producir un ánodo de cobre-níquel que contiene de 2,5 a 5 de silicio. El electrodo resultante, que contiene impurezas de plomo de 1,3 a 2,4, se somete a disolución electrolítica utilizando un electrolito de sulfato de níquel para obtener una suspensión que contiene metales nobles. El resultado técnico es una reducción de las pérdidas de metales preciosos en los lodos, un aumento de la velocidad de disolución debido a una disminución de la pasivación de los ánodos y una reducción del consumo de energía 1 tabla, 3 etc.
Extracción de metales preciosos a partir de residuos de la industria radioelectrónica., como computadoras, electrodomésticos y diversos tipos de productos eléctricos, es hoy un área nueva y de rápido crecimiento en el procesamiento y extracción de metales preciosos secundarios. El reciclaje de electrodomésticos, ordenadores y productos electrónicos implica un proceso de varias etapas, que incluye las etapas de almacenamiento, clasificación y procesamiento de la “chatarra electrónica”, antes de la etapa de extracción directa de metales preciosos.
La tendencia de nuestro tiempo es el aumento de los precios de los metales preciosos. El aumento de los precios está asociado con un aumento en el costo de la extracción de minerales, una reducción de las reservas de minerales con un alto contenido de metales preciosos, un endurecimiento de las normas ambientales y otros factores igualmente importantes. Por esta razón, está aumentando la relevancia de un fenómeno como el reciclaje de chatarra y residuos de la industria radioelectrónica. La extracción de metales preciosos secundarios es una industria separada de la metalurgia. Las fuentes más importantes de metales preciosos secundarios son la metalurgia no ferrosa, la fabricación de instrumentos y la industria electrónica. El contenido de oro, platino, plata y paladio en los desechos es significativamente mayor que en el mineral, por lo que reciclar los desechos para extraer metales preciosos es una actividad económicamente rentable. La proporción de metales preciosos secundarios en volumen total su producción en en este momento es alrededor del 40% y continúa aumentando.
El reciclaje de residuos para extraer oro, plata, platino y paladio es una prioridad en la metalurgia moderna. El costo de los metales preciosos secundarios es un orden de magnitud más barato que cuando se extraen los mismos metales del mineral.
La fuente de metales preciosos secundarios es la chatarra de múltiples componentes: equipos técnicos militares, componentes de equipos informáticos y eléctricos, chatarra y desechos de dispositivos electrónicos y industria electrica, industria de la ingeniería y la industria automotriz.
La chatarra electrónica es la contribución más importante, ya que los productos electrónicos se vuelven obsoletos rápidamente y se reciclan.
La chatarra electrónica se puede reciclar de las siguientes formas más comunes:
1. mecánico;
2. hidrometalúrgico;
3. procesamiento mecánico en combinación con hidrometalúrgico;
4. mecánico en combinación con procesos piro e hidrometalúrgicos.
Se procesa tanto chatarra mixta como sus componentes y elementos individuales. Las tecnologías más comunes para procesar residuos técnicos son las desarrolladas en Francia, Alemania, Suiza y otros países desarrollados.
Todas las tecnologías de procesamiento comunes incluyen:
1. corte mecánico de chatarra mixta;
2. enriquecimiento de chatarra que contiene metales preciosos y preciosos mediante trituración repetida y separación de la mezcla resultante en hidrociclones y métodos de flotación;
3. Procesamiento pirometalúrgico o uso de métodos electrolíticos.
Las tecnologías desarrolladas en los países desarrollados son altamente rentables debido al uso de materias primas homogéneas, es decir Las empresas se especializan en el procesamiento de ciertos residuos.(palanca). Al desmantelar equipos de radio, se retiran las placas electrónicas con componentes de radio. Componentes de radio gran tamaño Se eliminan con herramientas manuales y eléctricas. Para retirar pequeños componentes de radio se utilizan martillos neumáticos con cinceles planos. Los tableros reciclados que contienen patas de componentes de radio recubiertos con metales preciosos, así como pistas de cobre estañado, se eliminan en un vertedero. Debido al bajo contenido de metales nobles y preciosos, su procesamiento resulta poco rentable.
Los metales preciosos se recuperan de la chatarra electrónica mediante procesos hidrometalúrgicos en dos etapas. En la primera etapa, los componentes se disuelven en una solución acuosa utilizando reactivos minerales y orgánicos. En la segunda etapa, los metales preciosos se separan de la solución. A veces se utiliza la disolución selectiva. O los metales nobles se disuelven y otros precipitan, o viceversa.
En la pirometalurgia secundaria de metales preciosos se utilizan la fundición colectiva y el refinado oxidativo. A menudo se utilizan métodos térmicos, con enriquecimiento mecánico preliminar de las materias primas. En la mayoría de los casos se utiliza la fundición con fundentes y componentes que recogen metales preciosos. Como colectores se utilizan plomo, aluminio, cobre y hierro, o diversas aleaciones, como cobre-plata, etc.
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Me gustaría señalar algunas características del procesamiento de chatarra electrónica utilizada en diferentes paises. Por ejemplo,
1. empresa alemana " Schneck» realiza una trituración preliminar de la chatarra y su separación magnética, lo que aumenta su fragilidad, y luego enfría la chatarra con nitrógeno líquido.
2. Cuando se utiliza tecnología estadounidense, se utilizan los siguientes: trituradora de martillos, separadores de aire, magnéticos y electrodinámicos, trituradora de rodillos.
3. Especialistas de la empresa francesa " Va1met» se ha desarrollado una tecnología que permite separar metales ferrosos, no ferrosos y nobles y no metales durante el procesamiento mecánico de la chatarra. El refinado electrolítico se utiliza para separar metales nobles y no ferrosos.
4. Tecnología de una empresa estadounidense " Inter Reciclaje"implica la trituración y separación de chatarra informática previamente desmontada manualmente mediante una configuración experimental. La instalación permite extraer cobre, níquel y aluminio de la chatarra. La extracción de cobre conlleva la consiguiente extracción de metales preciosos (oro, platino y paladio). Con la instalación experimental se pueden procesar hasta 5.000 kilogramos de chatarra por turno.
5. En tecnología desarrollada por especialistas de la empresa japonesa " Tekonu Sanso» Se presta mayor atención al proceso de trituración de chatarra, lo que afecta significativamente la eficiencia y la calidad de la tecnología. Los especialistas japoneses han fabricado equipos para aislar materiales puros a partir de concentrados obtenidos durante el procesamiento primario de chatarra (metal, plástico, caucho) basándose en un proceso altamente purificado con ciclo repetido.
6. Características de la tecnología utilizada por la empresa " W.Hunter y Asociados Ltd"es el uso de enriquecimiento húmedo en tablas de concentración, que permite lograr un mayor enriquecimiento de la fracción que contiene metales nobles. El proceso tecnológico se completa con la electrólisis, que permite la separación del oro de los materiales metálicos.
7. Empresa " VEB» muele placas de circuito impreso mediante un molino de bolas, luego separa metales y no metales y completa el proceso técnico con separación electrostática.
8. Empresa suiza " galika» procesa materiales de desecho (por ejemplo, computadoras, televisores) utilizando una trituradora de martillos que se puede montar en un camión. El hierro se extrae de la masa triturada mediante un separador de tambor magnético. Extracción circuitos electronicos Y piezas grandes El aluminio está hecho a mano. La fundición de chatarra se realiza en un horno de tambor giratorio bajo una capa de vidrio fundido que protege el metal fundido. La empresa ha patentado un método para extraer placas de circuito impreso peladas o sin cortar. Para la extracción se utiliza un convertidor giratorio inclinado con toberas de soplado, que permite reducir significativamente los costes energéticos y al mismo tiempo obtener una alta tasa de extracción de metal.
Existen otras tecnologías igualmente interesantes para la extracción de metales.
1. Tecnología que utiliza una mezcla de vapor y aire para refinar cobre fundido a partir de impurezas de estaño, zinc y plomo. El refinado se realiza en dos etapas. En la primera etapa, la masa fundida de cobre se satura con oxígeno, lo que permite refinar con bastante eficacia el cobre a partir de impurezas, como resultado de la evaporación directa de la superficie abierta de la masa fundida y su transición a escoria heterogénea. Al final de la etapa, se detiene el suministro de oxígeno. En la segunda etapa, se agrega escoria de refinación y la masa fundida se mantiene debajo para extraer compuestos de óxido heterofásico de impurezas y realizar una purificación adicional.
2. Tecnología que permite la extracción de metales nobles de placas de circuito impreso disolviendo el material en ácido con la adición de nitrosilo o “regia vodka”. El aislamiento de metales nobles de una solución se lleva a cabo agregando hidroxilamina, formaldehído o hipofosfato de metal alcalino a la solución.
3. Tecnología que permita la extracción de oro y metales valiosos a partir de residuos de la industria electrónica. Los residuos triturados se cargan en una cesta anódica hecha de titanio, cuya superficie está recubierta con un catalizador, y al electrolito se le añade un agente complejante y sales metálicas de valencia variable. Como resultado, el oro precipita del electrolito y otros metales contenidos en el electrolito se depositan en el cátodo. En la segunda etapa, el oro anódico se funde en lingotes, luego mediante disolución anódica con la aplicación de una corriente alterna asimétrica en un electrolito que contiene una solución acuosa de ácido cloraúrico, el oro se deposita sobre el cátodo y se libera la plata contenida en la solución. en forma de precipitado (cloruro), y se acumula en el fondo del electrolizador. Al finalizar el proceso de electrólisis, se forma una solución que contiene impurezas con parte del oro; estas se eliminan a un cátodo adicional que tiene un intercambio aniónico o un diafragma poroso.
4. Tecnología de extracción de metales preciosos y valiosos a partir de chatarra mediante electrólisis. Los lingotes se funden a partir de chatarra electrónica y se cargan en un baño de electrólisis lleno de una solución de ácido nítrico. A través del electrolito se pasa una corriente eléctrica alterna de frecuencia industrial con el valor de voltaje y densidad requeridos. El lodo, que contiene oro y estaño, se desmenuza y se acumula en el fondo del baño; Los metales no ferrosos, así como el paladio y la plata, se conservan y acumulan en solución. El lodo se calcina a una temperatura de aproximadamente 550 °C, lo que permite que el estaño que contiene se convierta en un estado inerte y luego se lixivie en agua regia. Cuando se utiliza esta tecnología, la extracción de metales preciosos aumenta entre un 1 y un 4%.
Uso: reciclaje económico y limpio de residuos de la producción de ingeniería eléctrica y radioeléctrica con el máximo grado de separación de componentes. La esencia de la invención: los residuos se ablandan primero en un autoclave en un ambiente acuoso a una temperatura de 200 - 210 ° C durante 8 a 10 horas, luego se secan, se trituran y se clasifican en fracciones - 5,0 + 2,0; -2,0 + 0,5 y -0,5 + 0 mm seguido de separación electrostática. 5 mesas
La invención se refiere a la ingeniería eléctrica, en particular al reciclaje de placas de circuito impreso, y puede utilizarse para la extracción de metales preciosos para su uso posterior, así como en la industria química para la producción de tintes. Se conoce un método para procesar residuos eléctricos: placas de circuito impreso con base cerámica (autor St. 1368029, clase B 02 C, 1986), que consiste en triturar en dos etapas sin filtrar los componentes abrasivos para eliminar los componentes metálicos. . Los tableros se mezclan en pequeñas cantidades con materias primas de mineral de níquel y la mezcla se funde en hornos mineral-térmicos a una temperatura de 1350 o C. El método descrito tiene una serie de desventajas importantes: baja eficiencia; peligro desde el punto de vista medioambiental: el alto contenido de plástico laminado y materiales aislantes cuando se funde conduce a la contaminación medioambiental; Pérdida de metales nobles unidos químicamente. Existe un método conocido para reciclar materias primas secundarias (N. Lebel et al. "Problemas y oportunidades para reciclar materias primas secundarias que contienen metales nobles" en el libro. Teoría y práctica de los procesos de metalurgia no ferrosa. Experiencia de los metalúrgicos de la RDA . M. “Metalurgia”, 1987, p. 74-89), adoptado como prototipo. Este método se caracteriza por el procesamiento hidrometalúrgico de tableros, tratándolos con ácido nítrico o una solución de nitrato de cobre en ácido nítrico. Principales desventajas: contaminación ambiental, necesidad de organizar el tratamiento de aguas residuales; el problema de la electrólisis de la solución, lo que hace que esta tecnología sin residuos sea prácticamente imposible. El más parecido en esencia técnica es el método de procesamiento de chatarra de equipos electrónicos (El procesador de chatarra espera a la refinería. Metall Bulletin Monthly, marzo de 1986, p. 19), adoptado como prototipo, que incluye la trituración seguida de la separación. El separador está equipado con un tambor magnético, un molino criogénico y tamices. La principal desventaja de este método es que durante la separación cambia la estructura de los componentes. Además, el método implica únicamente el procesamiento primario de materias primas. Esta invención tiene como objetivo implementar tecnología respetuosa con el medio ambiente y libre de residuos. La invención se diferencia del prototipo en que en el método de procesamiento de residuos eléctricos, incluida la trituración del material con posterior clasificación por tamaño, los residuos antes de la trituración se someten a ablandamiento en un autoclave en un ambiente acuoso a una temperatura de 200-210 o C. durante 8-10 horas, luego se seca, se clasifica en fracciones -5,0+2,0; -2,0+0,5 y -0,5+0 mm, y separación - electrostática. La esencia de la invención es la siguiente. Los residuos de la producción de ingeniería eléctrica y radioeléctrica, principalmente placas de circuitos impresos, se componen, por regla general, de dos partes: elementos de instalación (chips) que contienen metales preciosos y una base que no contiene metales preciosos con una parte de entrada en forma de láminas conductoras de cobre pegadas a él. Cada uno de los componentes se somete a una operación de ablandamiento, como resultado de lo cual el plástico laminado pierde sus características de resistencia originales. El ablandamiento se lleva a cabo en un estrecho rango de temperatura de 200-210 o C, por debajo de 200 o C no se produce ablandamiento, por encima el material "flota". Durante la trituración mecánica posterior, el material triturado es una mezcla de granos de plástico laminados con elementos de montaje, piezas conductoras y pistones desintegrados. La operación de descalcificación en un ambiente acuoso evita emisiones nocivas. Cada clase dimensional de material clasificado después de la trituración se somete a separación electrostática en un campo de descarga en corona, como resultado de lo cual se forman fracciones: conductoras para todos los elementos metálicos de las placas y no conductoras, la fracción de plástico laminado del tamaño correspondiente. A continuación se obtienen, mediante métodos conocidos, soldaduras y concentrados de metales preciosos a partir de la fracción metálica. La fracción no conductora después del procesamiento se utiliza como carga y pigmento en la producción de barnices, pinturas, esmaltes o se reutiliza en la producción de plásticos. Así, las características distintivas esenciales son: el ablandamiento de los residuos eléctricos (placas) antes de su trituración en un ambiente acuoso a una temperatura de 200-210 o C, y la clasificación en determinadas fracciones, cada una de las cuales luego se procesa para su uso posterior en la industria. El método reivindicado fue probado en el laboratorio del Instituto Mekhanobr. El tratamiento se realizó sobre los defectos formados durante la producción de tableros. La base del desperdicio son láminas de fibra de vidrio en plástico epoxi con un espesor de 2,0 mm con la presencia de conductores de cobre de contacto hechos de lámina, recubiertos con soldadura y montados. El ablandamiento de las tablas se realizó en un autoclave de 2 litros. Al finalizar el experimento, el autoclave se dejó al aire a 20 o C, luego el material se descargó, se secó y luego se trituró, primero en una trituradora de martillos y luego en una trituradora de cono inercial KID-300. El modo de procesamiento tecnológico y sus resultados se presentan en la tabla. 1. Las características granulométricas del material triturado del experimento en el modo óptimo después del secado se presentan en la tabla. 2. La separación electrostática posterior de estas clases se llevó a cabo en el campo de una descarga en corona realizada en un separador electrostático de tambor ZEB-32/50. De estas tablas se desprende que la tecnología propuesta se caracteriza por una alta eficiencia: la fracción conductora contiene 98,9% de metal con su extracción del 95,02%; la fracción no conductora contiene un 99,3% de fibra de vidrio modificada siendo su recuperación del 99,85%. Se obtuvieron resultados similares al procesar placas usadas con elementos de montaje en forma de microcircuitos. La base del tablero es fibra de vidrio en plástico epoxi. Estos estudios también utilizaron modo óptimo ablandamiento, trituración y separación electrostática. Utilizando un cortador mecánico, el tablero se dividió previamente en dos componentes: uno que contenía y otro que no contenía metales preciosos. En el componente con metales preciosos, además de fibra de vidrio, láminas de cobre, cerámica y soldadura, estaban el paladio, el oro y la plata. La parte restante de la placa, cortada con un cortador, está formada por contactos de lámina de cobre, soldadura y pistones, ubicados de acuerdo con el circuito de radio sobre una capa de laminado de fibra de vidrio recubierto de resina epoxi. Por tanto, ambos componentes de los tableros se procesaron por separado. Los resultados de la investigación se presentan en la tabla. 5, cuyos datos confirman la alta eficiencia de la tecnología reivindicada. Así, en la fracción conductora que contiene el 97,2% del metal se logró su extracción del 97,73%; en la fracción no conductora que contiene 99,5% de fibra de vidrio modificada, la recuperación de esta última fue del 99,59%. Por tanto, el uso del método reivindicado permitirá obtener una tecnología prácticamente libre de residuos y respetuosa con el medio ambiente para el procesamiento de residuos eléctricos y radioeléctricos. La fracción conductora (metal) se transforma en metales comerciales utilizando métodos conocidos de pirometalurgia y (o) hidrometalurgia, incluida la electrólisis: concentrado (concentrados) de metales preciosos, láminas de cobre, estaño y plomo. La fracción no conductora (fibra de vidrio modificada en plástico epoxi) se tritura fácilmente hasta obtener un polvo adecuado como pigmento en la industria de pinturas y barnices en la fabricación de barnices, pinturas y esmaltes.